1) 控制計(jì)劃

1.1 按照《PPAP 程序文件》和《APQP 管理程序》，編寫負(fù)責(zé)各工序的控制計(jì)劃和檢驗(yàn)規(guī)范，并組織相關(guān)部門評(píng)審，批準(zhǔn)后，給員工培訓(xùn)，并監(jiān)督實(shí)施，需要時(shí)組織更新，并重新發(fā)放，控制計(jì)劃和檢驗(yàn)需要更新在系統(tǒng)中。能提前發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中常犯的錯(cuò)誤，在編制控制計(jì)劃時(shí)識(shí)別到，給予制造工程師PFMEA充分的輸入條件。

2) 過程能力分析

2.1 按照《過程能力管理程序》新項(xiàng)目階段需要對(duì)關(guān)鍵工序的過程能力進(jìn)行分析，作為新設(shè)備或者新項(xiàng)目評(píng)價(jià)的準(zhǔn)則。

2.2 批量生產(chǎn)后按照顧客要求，內(nèi)部程序文件的要求或者特殊情況下評(píng)審關(guān)鍵工序的過程能力（每月一次），需要時(shí)發(fā)給CQE ，CQE 及時(shí)反饋顧客。

2.3 通過分析和現(xiàn)場(chǎng)跟蹤，對(duì)設(shè)備過程能力提高提出建設(shè)性意見。

3）報(bào)廢率分析

3.1 制定各工序的缺陷代碼，作為報(bào)廢率統(tǒng)計(jì)的依據(jù)。

3.2每天把生產(chǎn)員工匯總的相關(guān)工序的報(bào)廢率信息進(jìn)行匯總，對(duì)TOP 問題和異常的問題及時(shí)反饋，并組織相關(guān)的責(zé)任人進(jìn)行分析改善，關(guān)閉率跟蹤。

特殊情況時(shí)需要《不合格品管理程序》組織對(duì)各工序不良品組織確認(rèn)，隔離，改善，并通知后工序。

3.3 每月對(duì)相關(guān)工序的報(bào)廢率分析，并組織相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行分析改善，并能給予自己的見解和現(xiàn)場(chǎng)的跟蹤，提出建設(shè)性意見。

3.4 每個(gè)月提供各工序報(bào)廢數(shù)據(jù)給質(zhì)量經(jīng)理，由質(zhì)量經(jīng)理確認(rèn)后，作為月度考核和年度考核的依據(jù)

4) 顧客抱怨

4.1 快速響應(yīng)CQE，按照《顧客抱怨處理流程》CQE 反饋的顧客抱怨信息組織相關(guān)責(zé)任人分析，制定驗(yàn)證對(duì)策，并匯總驗(yàn)證結(jié)果和改善措施等信息給CQE，這個(gè)過程需要的時(shí)間越少越好。 CQE 收集各個(gè)工序的分析結(jié)果組織各工序一起評(píng)審，并與顧客溝通。

5) 過程質(zhì)量問題分析

5.1 生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，按照《不合格品的處理流程》組織相關(guān)責(zé)任人進(jìn)行可疑品的處理，隔離，分析，測(cè)量，驗(yàn)證，基于分析結(jié)果對(duì)于過程的問題反饋相關(guān)的責(zé)任人，責(zé)任人給出整改的計(jì)劃和時(shí)間節(jié)點(diǎn)。

5.2 對(duì)于采購部件的問題需要反饋SQE ，SQE按照《供應(yīng)商管理程序》 收到工序反饋后反饋問題給供應(yīng)商，并催動(dòng)供應(yīng)商改善。

5.3 如需要與國外溝通的需要匯總質(zhì)量問題的分析報(bào)告，并組織內(nèi)部評(píng)審與國外工廠進(jìn)行溝通，匯報(bào)。

6) 新項(xiàng)目，新設(shè)備，特殊狀態(tài)產(chǎn)品和變更時(shí)

參與新項(xiàng)目，新設(shè)備和變更中，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)控，并匯總數(shù)據(jù)，作為PPAP 或者質(zhì)量閥通過的依據(jù)。與項(xiàng)目工程師一起現(xiàn)場(chǎng)跟蹤樣件生產(chǎn)。

7) 完成質(zhì)量經(jīng)理安排的其他工作